Fabryka Mercedesa w Jaworze, luty 2021 😊 #mbmpl #fabrykaSilników #fabrykaBaterii | 16 comments on LinkedIn Jaguar Land Rover | Fabryka jednak na Słowacji . O możliwej zmianie planów Mercedesa wiemy od uznanego w branży serwisu Automotive News Europe. Renomowany serwis rzadko podaje informacje wyssane z palca, a w tym przypadku powołuje się na swoje źródła w Polsce i Niemczech. Nowa fabryka litu Mercedesa powstanie w Guben w Brandenburgii. Niemiecki producent wmurował kamień węgielny wraz z Rock Tech Lithium. poniedziałek, 23 Krótka historia marki LMC. LMC dzisiaj to marka, która produkuje kampery i przyczepy wysokiej jakości i w wielu wariantach. Pojazdy LMC możemy zakupić w całej Europie – także w Polsce. LMC Caravan GmbH & Co. KG znajduje się w Niemczech, w Sassenberg i produkuje rocznie 6000 przyczep i 1800 kamperów. Zaczęło się od znacznie Wypadek polskiego autobusu w Niemczech. Na miejsce jadą polscy policjanci. Rzeczniczka policji w Ludwigsburgu podała, że na razie "powody strzelaniny nie są znane". Fabryka w Sindelfingen położona jest około 17 km na południowy zachód od Stuttgartu. W zakładzie zatrudnionych jest około 35 000 osób. Zakład firmy Mercedes-Benz Manufacturing Polska w Jaworze to pierwsza tego typu fabryka silników do samochodów osobowych zlokalizowana poza granicami Niemiec. Uruchomienie produkcji zaplanowano na koniec 2019 roku, zaś nowa fabryka Mercedesa ma zapewniać połączenie wysokich standardów branży motoryzacyjnej z wykorzystaniem koncepcji Patrick Pleul/Mercedes) W niemieckim mieście Guben przy granicy z Polską zaczęto budować fabrykę litu. Zakład będzie dostarczać metal do akumulatorów aut na prąd Mercedesa. We wtorek w niemieckim mieście Guben, oddzielonym Nysą Łużycką od polskiego Gubina, odbyła się ceremonia wbicia pierwszej łopaty pod fabrykę rafinacji litu. L72PI. Co będzie wytwarzane w fabryce Mercedes-Benz Manufacturing Poland w Jaworze? Ewa Łabno-Falęcka: W naszej fabryce, neutralnej pod względem emisji CO2, będziemy produkować nowoczesne, wysoce efektywne dwulitrowe, czterocylindrowe silniki do pojazdów hybrydowych i samochodów osobowych z napędem konwencjonalnym. Budowa tego zakładu jest inwestycją w przyszłość i stanowi kamień milowy na drodze do mobilności jutra. Jaka będzie wartość inwestycji i jakie jest obecnie zatrudnienie w fabryce Mercedes-Benz Manufacturing Poland w Jaworze? E Ł-F: Suma inwestycji to ponad 500 mln EUR (ponad 2,1 mld PLN). Proces rekrutacji jest w toku, obecnie w spółce Mercedes-Benz Manufacturing Poland pracuje 190 osób. Jak zatrudnienie to zmieni się w czasie? E Ł-F: Daimler AG docelowo planuje zatrudnić w fabryce w Jaworze ponad 1000 osób. Ponadto podpisujemy kontrakty z firmami zewnętrznymi - to też setki osób, które zatrudniane są w regionie. Zapytajmy zatem wykonawcę inwestycji, jaki zakres prac realizowany będzie przez Siemens Polska podczas uruchamiania fabryki Daimler AG w Jaworze? Mirosław Salwach: Budujemy kompletny, w pełni zautomatyzowany system transportowy do produkcji silników. Największa część naszych instalacji jest zlokalizowana w części zwanej final assembly – montaż końcowy. Z czego składać się będzie system transportowy? MS: Głównym elementem naszego systemu transportowego będzie 700 podwieszanych zawieszek transportowych (całkowita długość linii przekracza 4 km), za pomocą których silniki transportowane będą w pełni automatycznie poprzez 70 taktów montażowych – od pobrania „surowego” bloku silnika aż do miejsca wysyłki w świat kompletnie zmontowanego silnika. Zbudowane zostaną 3 niezależne linie montażowe – każda o długości 200 metrów – dla silników 4 cylindrowych: silników benzynowych, silników Diesla oraz różnych typów silników w zależności od potrzeb produkcyjnych. Nasz system jest na tyle uniwersalny, że pozwoli dowolnie wybierać na każdej z linii rodzaj produkowanego silnika. Zapewnimy maksymalną produkcję w wysokości 750 tys. sztuk w roku (po 250 na każdą linię), przy zachowaniu niezawodności powyżej 98%. E Ł-F: Obecnie zakładamy, że fabryka w Jaworze będzie produkować 500-600 tys. silników rocznie. Zgodnie z założeniami zasady Przemysłu będzie to inteligentna fabryka („smart factory”). Daje to możliwość elastycznego, szybkiego reagowania na potrzeby rynku, w tym optymalizacji procesów zgodnie z zamówieniami klientów. Ilu inżynierów Siemens uczestniczy w tym projekcie? MS: Kontrakt jest realizowany we współpracy z kolegami z Siemens AG. Można śmiało powiedzieć, że wszystkie prace projektowe wykonane będą przez pracowników Siemensa. Zarządzanie projektem oraz – można powiedzieć, jego serce – prace programistyczne będą również w 100% zrealizowane przez pracowników Siemensa. Oczywiście przy pracach montażowych będziemy wspierać się podwykonawcami. W szczytowym momencie projektu zaangażujemy około 30 inżynierów oraz do 100 pracowników montażowych. Jakie znaczenie dla Daimler AG ma fabryka w Jaworze? E Ł-F: Fabryka w Jaworze jest jedną z ponad 30 fabryk samochodów osobowych Mercedesa na świecie i pierwszą w Europie, która zajmie się produkcją silników poza granicami Niemiec. Pozwoli to firmie zwiększyć moce produkcyjne globalnej sieci Mercedes-Benz Cars. MS: Z tego, co wiemy od niemieckich kolegów, obecnie większość silników tego typu produkowanych jest w zakładzie w Koelleda w Niemczech i właśnie ten zakład, w realizacji którego również uczestniczyliśmy, był wzorcem do projektowania zakładu w Jaworze. E Ł-F: W procesie produkcji będą stosowane elementy Przemysłu takie jak system zarządzania informacjami w czasie rzeczywistym, czy cyfrowe zarządzanie halą produkcyjną. Do transportu materiałów wykorzystywane będą zdalne systemy, których status można na bieżąco rejestrować i śledzić za pomocą komunikacji bezprzewodowej RFID. Plany zakładają również wykorzystanie rozszerzonej rzeczywistości i analiz Big Data, które mają wspierać pracowników w trakcie produkcji i montażu. Kolejny cel to eliminacja papierowej dokumentacji w obszarach produkcji oraz administracji. Ponadto zakład będzie całkowicie neutralny pod względem emisji CO2, a podstawą przyjaznej dla środowiska energii będą źródła odnawialne: wiatr i biomasa. Tym samym Jawor stanie się wzorem dla wszystkich fabryk sieci Mercedes-Benz Cars na świecie. Jakie technologie Siemens i w jakim zakresie przydatne będą w tym projekcie? MS: Jak już wcześniej wspomniałem, głównym elementem naszego systemu jest 700 podwieszanych zawieszek transportowych. Te zawieszki są w całości naszym produktem, przez nas zaprojektowanym specjalnie pod potrzeby Daimlera z użyciem silników, falowników i sterowników Siemensa. Do sterowania i kontroli użyty będzie również system Siemensa PLB (Power Line Booster). Do tego należy doliczyć około 40 głównych stacji automatyki zbierających sygnały z obiektu oraz wzajemnie połączonych, działających w trybie automatycznym ponad 100 paneli operatorskich. Dodatkowo nasz system będzie połączony z zarządzaniem produkcją Daimlera. Tłumaczenie: Nina Vincenz-Krajewska, na podstawie artykułu Taking to the Skies, Ursula Derichs. Picture credits: from top: 1. picture imago, 2. gettyimages Powyżej: gotowe ciężarówki czekające na transport Wytwarzanie w Turcji ciężarowych Mercedesów nie jest niczym nowym. Fabryka w Aksaray, o której będzie tutaj mowa, istnieje już od 1986 roku. Większość z Was na pewno kojarzy ją z modelem Axor, który eksportowano z Turcji do najróżniejszych krajów świata, w tym także do państw Unii Europejskiej. Nie wszyscy jednak wiedzą, że dzisiaj głównym produktem tureckiego zakładu jest Mercedes-Benz Actros Euro 6, a do tego dochodzą równie nowoczesne, terenowe Arocsy. Trzeba przyznać, że niemiecki producent dokonał rzecz dosyć szczególnej. Mercedes-Benz Actros Euro 6, czyli topowy model tej marki, wytwarzany jest na de facto dwóch różnych kontynentach. Głównym zakładem jest oczywiście niemiecka fabryka w Wörth, która odpowiada za większość europejskich zamówień. Do tego zaś dochodzi produkcja w tureckim Aksaray, położonym około 700 kilometrów na południowy wschód od Stambułu. Tamtejszy zakład wytwarza Actrosy Euro 6 dla klientów z Turcji, a także znacząco wspomaga dostawy dla krajów Unii Europejskiej. Te dwa Actrosy czekały na transport do Polski: Dlaczego zdecydowano się na takie ulokowanie produkcji? W jaki sposób zdołano to zorganizować? By odpowiedzieć na te pytania, najlepiej zacząć od realiów w samej Turcji. Jak się bowiem okazuje, choć kraj ten nie jest członkiem Unii Europejskiej, również i w nim od trzech lat wymaga się zgodności z normami emisji spalin Euro 6. Choć więc wspomniany Axor cieszył się w Turcji niesłabnącym powodzeniem, Mercedes-Benz musiał wycofać go z oferty, z uwagi brak silników Euro 6. Po wycofaniu Axora, Turkom zaczęto oferować właśnie Actrosy Euro 6, zarówno z wąskimi, jak i z szerokimi kabinami. Ponadto, skoro Axor został z tureckiej sprzedaży wycofany, naturalne było wycofanie go również z lokalnej produkcji. Jego miejsce w fabryce również zajął Actros, a przy okazji obiekt musiał przejść bardzo duże zmiany. Tylko w 2016 roku Mercedes-Benz ogłosił, że zainwestuje w Aksaray 113 milionów euro, tworząc tam coś w rodzaju „małych Niemiec”. Jeden z wózków jeżdżących na autopilocie: Zamysł był taki, by Actrosy z Turcji oraz z Niemiec były wytwarzane w dokładnie takich samych warunkach, z dokładnie tych samych podzespołów. Wprowadzono przy tym dokładnie takie same procedury i takie same normy jakościowe. Dla przykładu, zamiast skorzystać z taniej tureckiej siły roboczej, jeszcze bardziej wzmocniono robotyzację. Nie zabrakło też ultranowoczesnego sprzętu pomiarowego, przeznaczonego między innymi do badania jakości kabin. Transport wewnątrz fabryki powierzono flocie 22 wózków z autopilotem, a także zakupiono dodatkowe 14 hektarów ziemi wokół obiektów. Turecka fabryka została nawet podpięta pod system wirtualnej, trójwymiarowej rzeczywistości, pozwalającej na zdalną współpracę z inżynierami z Niemiec oraz z Brazylii (tam znajduje się trzecia fabryka Actrosa, ukierunkowana na Amerykę Południową). Korzysta się przy tym ze specjalnych gogli, a inżynierowie mogą zdalnie sobie pomagać, wirtualnie pracując na tym samym modelu, w tym samym czasie. Pozwala to na przykład sprawdzić, czy specjalistyczne wyposażenie będzie pasowało do ciężarówki w danej konfiguracji. Co więcej, można też skorzystać z rzeczywistości mieszanej, czyli na przykład wirtualnie zamontować nowy element na wyprodukowanym już pojeździe, stojącym w przyfabrycznej hali. Biuro centrum badawczo-rozwojowego: Bardzo ciekawą inwestycję popełniono również w roku bieżącym, przeznaczając na ten cel ponad 8 milionów euro. Otóż przy tureckiej fabryce otwarto nowe centrum badawczo-rozwojowe. Zajmuje się ono testowaniem ciężarówek, z głównym naciskiem na próby prowadzone w rzeczywistych warunkach. Wykorzystano przy tym nietypowe zalety Aksaray, którymi okazuje się nieznaczne zaludnienie okolicy, otoczenie miasta przez drogi o rozmaitym stanie nawierzchni, bardzo duże różnice temperatur między zimą a latem, a także bliskość terenu górzystego. Doskonale sprzyja to testowaniu pojazdów we wszelkich możliwych warunkach. Do tego stopnia, że centrum badawcze w Aksaray ma być teraz jedynym tego typu obiektem w koncernie, który będzie wykonywał próby drogowe z użyciem ciężarowych Mercedesów. Poza tym wszystkim, podjęto się ogromnej operacji logistycznej. Skoro bowiem podzespoły do produkcji mają być dokładnie te same, co w Niemczech, wszystko trzeba jakoś z Niemiec do Turcji przetransportować. Dlatego też na dystansie 3,5 tys. kilometrów kursują setki ciężarówek z silnikami, skrzyniami biegów, mostami napędowymi, podłużniami ram, elementami wyposażenia a nawet wytłoczonymi panelami nadwozia. Roboty budujące kabinę: Nie da się ukryć, że tak przygotowana fabryka otrzymała ogromny potencjał. Naturalną drogą było więc nastawienie jej nie tylko na rynek turecki, ale też na coraz większy eksport do krajów Unii Europejskiej. Początkowo zakładano przy tym, że Aksaray skupi się na prostszych konfiguracjach. Możliwości produkcyjne nie przewidywały bowiem większych kabin niż StreamSpace oraz silników mocniejszych niż 450 KM. Zakład szybko został jednak udoskonalony, przebudowano lakiernię i od początku bieżącego roku składa on także największe kabiny BigSpace oraz GigaSpace. Uzupełniono też listę montowanych silników i dzisiaj do Turcji wozi się nawet najmocniejsze jednostki w gamie. Jeśli więc zamówimy topowy model z 625-konnym napędem oraz największym i najlepiej wyposażonym nadwoziem, będzie on mógł zostać wyprodukowany tak samo w Niemczech, jak i w Turcji. Co więcej, produkcja rozdzielana jest zupełnie losowo. W procesie zamawiania pojazdu nie wiadomo więc, w którym kraju zostanie on wytworzony. Później można jednak do tego dojść po numerze VIN. Robot montujący przednią szybę: Plan rozwoju eksportu poszedł też w parze z sytuacją w samej Turcji. Gdy bowiem Actros Euro 6 zaczął opuszczać turecką fabrykę, kraj pogrążył się w kryzysie, związanym między innymi z sytuacją polityczną. Krajowa sprzedaż nowych ciężarówek spadła w zastraszającym tempie i już trzeci rok utrzymuje się na minimalnym poziomie. A że w państwach Unii Europejskiej ciężarówki sprzedają się wprost doskonale, potencjał tureckiej fabryki stał się wyjątkowo przydatny. W ten oto sposób turecki zakład zaczął masowo dostarczać ciężarówki do krajów całego kontynentu. Od 2016 roku skala tego eksportu wzrosła już trzykrotnie, a głównym odbiorcą są przy tym Niemcy (14 proc. produkcji), Francja (9 proc.), a także Hiszpania, Włochy i Polska (po 7 proc.). Tymczasem samochody na potrzeby rynku tureckiego stanowią dziś mniej, niż połowę całej produkcji. Dla porównania, za czasów Aroxa niemal cała produkcja pozostawała w kraju. Fabryka z lotu ptaka: Swoją drogą, zwróćcie też uwagę na transportową stronę tej sytuacji – podzespoły dla nowych Actrosów najpierw wiezione są z Niemiec do Turcji, by następnie gotowe Actrosy wozić „lohrami” z Turcji do Niemiec. Wszystko na bardzo szeroką skalę, jako że roczna produkcja zakładu zbliża się do poziomu 20 tys. egzemplarzy. Teraz natomiast Turcy przygotowują się do produkcji nowego Actrosa, wyposażonego między innymi w autopilota, tempomat znający zakręty oraz ruchome kamery zamiast lusterek. Gdy na początku października byłem w Aksaray, na terenie fabryki stał już pierwszy egzemplarz takiego pojazdu. Można więc powiedzieć, że już za pół roku – jako że seryjna produkcja ruszy w kwietniu – turecki zakład będzie wytwarzał najbardziej zaawansowaną technicznie ciężarówkę w całej Europie. Użycie wirtualnej oraz mieszanej rzeczywistości: Dodatkowe zdjęcia: Imprezy na torze wyścigowym, „road tour’y”, spektakularne premiery w salonach lub wynajętych lokalach oraz tak zwane 'dni otwarte’. W ten sposób dealerzy samochodowi budują relację ze swoimi klientami i w przemyślany sposób proponują im wówczas zakup nowych modeli. Trendem, który dopiero zaczyna funkcjonować w działach marketingu salonów są wspólne podróże, związane najczęściej z historią danej marki. Jednym z kluczowych „eventów” dla klientów marki Mercedes-Benz jest wyjazd do siedziby firmy w Stuttgarcie w południowych Niemczech. Mieliśmy okazję uczestniczyć w jednym z nich, połączonym z obchodami 50-tych urodzin sportowej dywizji Mercedesa – marką AMG w Affalterbach. Na tę emocjonującą przygodę zaprosił nas gdański salon Mercedes-Benz Witman. Dwudniowa wycieczka obejmowała dwa kluczowe punkty. Pierwszym z nich była wizyta w muzeum marki Mercedes-Benz w Stuttgarcie, drugim zwiedzanie fabryki silników AMG w Affalterbach oraz jazdy testowe wszystkimi, topowymi modelami z usportowionej floty. Dzięki szybkości transportu lotniczego możliwe jest dotarcie w niespełna 4 godziny z Gdańska do Stuttgartu. Mercedes-Benz Museum zlokalizowane jest w północno-wschodniej części miasta. Tuż obok znajdują się również zakłady produkcyjne marki oraz nieduży tor testowy. Na zwiedzenie całej ekspozycji muzeum warto zarezerwować przynajmniej kilka godzin. Zwiedzanie rozpoczyna się od najwyższych pięter. Windy zwane przez przewodników „kapsułami czasu” przenoszą odwiedzających w inny świat – do początku istnienia marki Mercedes-Benz. Podziwiać można pierwsze konstrukcje spalinowych silników, z głośników emitowany jest nawet ich charakterystyczny dźwięk. To także miejsce prezentacji pierwszych zbudowanych pojazdów oraz maszyn, w których zastosowano wspomniane silniki. Stąd ekspozycja między innymi… łodzi. Przechodząc niżej odkrywa się kolejne epoki w historii marki – okres II Wojny Światowej, czasy powojenne, wspaniałe lata 50/60-te, w tym również ekspozycję najdroższych samochodów w muzeum – modelu 500k Roadster oraz wartego około 60 000 000 € 300 SLR Uhlenhaut Coupé. Wyprodukowano tylko 2 egzemplarze tego testowego modelu – jeden z nich prezentowany jest w muzeum, los drugiego pozostaje nieznany. W Mercedes-Benz Museum prezentowane są również modele testowe, kolekcja samochodów wyścigowych, prototypy, które nigdy nie weszły do produkcji, a także unikatowe rozwiązania, które dały początek znanej obecnie technologii. Warto również wspomnieć, że w muzeum Mercedes-Benz eksponowane jest klasyczne Porsche 914. To miły gest ze strony obu firm, które wzajemnie przypominają o tym, że Stuttgart to matecznik nie tylko Mercedesa, ale również Porsche i analogicznie w muzeum tej marki prezentowany jest Mercedes. Drugi dzień to wizyta w Affalterbach – niedużej miejscowości na północ od Stuttgartu. To tu narodziła się firma AMG i tutaj znajduje się główny zakład produkcyjny silników do tych usportowionych modeli. AMG to skrót od „Aufrecht Melcher Großaspach” – dwa pierwsze człony to nazwiska założycieli, a ostatni to miejsce pierwszej siedziby firmy, miasta w okolicach Stuttgartu. Firma powstała w 1967 roku i świętuje obecnie swoje 50-lecie. Od samego początku zajmowała się tuningowaniem i dostosowywaniem samochodów marki Mercedes-Benz do sportowej i wyścigowej jazdy. Dewizą AMG jest zasada „one man, one engine” – wedle której za budowę silnika od podstaw do pierwszego, próbnego uruchomienia odpowiada jedna i ta sama osoba. Podczas wycieczki, mieliśmy okazję zobaczyć w szczegółach jak ten proces wygląda. Niestety z racji tajemnic handlowych, w budynku produkcyjnym nie można wykonywać żadnych zdjęć. Jasna, uporządkowana hala przypominająca trochę wnętrza budowlanych hipermarketów. To miejsce, w którym powstają serca modeli sygnowanych logiem AMG. Układ wnętrza ma kształt litery „U”. Na regałach oraz w mobilnych wózkach umieszczone są na paletach wszystkie elementy, z których docelowo powstanie silnik. Tłoki, korbowody, śruby i uszczelki – wszystko starannie ułożone i oznakowane kodami kreskowymi, zdradzającymi serię produkcyjne. Mechanicy „ona man” to w większości bardzo młodzi ludzie – średnia wieku prawdopodobnie oscyluje w okolicach 25 lat. Jak tłumaczy nam przewodnik ważna jest sprawność fizyczna i „młodość umysłów” – jakkolwiek to rozumieć. Każdy z nich przechodzi szkolenie i egzamin, który ocenia predyspozycje do wykonywania tych zadań. Ryzyko popełnienia błędu podczas montażu silnika jest maksymalnie zminimalizowane przez procedury oraz narzędzia kontrolne. Nad stanowiskiem montażowym wiszą elektroniczne klucze z precyzyjnie ustawioną siłą dokręcania. Każda część przed zamontowaniem jest skanowana (kod kreskowy) – dopiero po zaświeceniu się zielonej kontrolki, potwierdzającej poprawność części, monter może daną część zainstalować w silniku. Ostatnim etapem montażu silnika jest umieszczenie na nim plakietki z podpisem montera. W fabryce silnik przechodzi również próbny rozruch oraz pomiar podstawowych parametrów. Po zdaniu tego egzaminu silnik trafia do fabryki w Stuttgarcie, gdzie zostaje ostatecznie zamontowany w nadwoziu samochodu. W przypadku modeli AMG, producent nadal stosuje tak zwane „docieranie” silnika. Najbardziej sportowe z funkcji silnika uaktywniane są dopiero po przekroczeniu 1500 kilometrów. W Affalterbach znajduje się również fabryczny warsztat w którym obsługiwane są szczególne przypadki usterek modeli w wersjach AMG, a także obsługa najbardziej wyjątkowych egzemplarzy – np. wyścigowych, biorących udział w wydarzeniach sportowych. Niestety ta strefa również nie mogła zostać przez nas sfotografowana. Tam też wypatrzeć można było kilka nowych modeli, które dopiero zadebiutują publicznie. Były to między innymi: model Klasy E Kombi w wersji 63 AMG, najnowsza, poliftingowa Klasa S 63 AMG oraz Maybach G650 Landaulet. Wisienką na torcie całej eskapady są oczywiście jazdy testowe. Nasza grupa została zakwalifikowana do „najmocniejszej” drużyny, mieliśmy więc przyjemność jeździć przede wszystkim AMG GT R czyli najnowszym, topowym modelem w gamie sportowej dywizji Mercedesa, a także luksusową S Coupe w wersji S65 AMG z silnikiem V12 biturbo, dość spokojnym w tym towarzystwie SLC43 AMG oraz CLS63 AMG. Dealer Mercedes-Benz Witman tego typu wyjazdy organizuje regularnie dla swoich klientów. Jest to jeden z dodatkowych bonusów wynikający z zakupu nowego samochodu w autoryzowanym salonie sprzedaży. Skomentuj komentarzy Stuttgart/Düsseldorf, 12 lipca 2017 Fabryka Mercedes-Benz w Düsseldorfie stanie się centrum kompetencji w zakresie produkcji elektrycznego Sprintera. Fabryka Mercedes-Benz w Düsseldorfie stanie się centrum kompetencji w zakresie produkcji elektrycznego Sprintera. Podsumowanie Zakłady Mercedes-Benz w Düsseldorfie przechodzą intensywne przygotowania do rynkowej premiery kolejnej generacji Sprintera. Zarząd firmy i rada zakładowa uzgodniły właśnie, że będzie tam wytwarzany również nowy Sprinter z napędem elektrycznym. Ta przyszłościowa decyzja wzmocni konkurencyjność lokalizacji i zabezpieczy miejsca pracy. Już dziś zakłady w Düsseldorfie pełnią wiodącą rolę w produkcji użytkowego bestsellera. Budowa fabryka Mercedesa w Jaworze pochłonie ponad 2 mld zł. Fabryka Mercedesa w Jaworze jest pierwszą w Polsce fabryką tego motoryzacyjnego giganta. Pierwsze silniki mają zjechać z taśmy produkcyjnej już w końcówce 2019 r. Czy budowana kosztem ponad 2 mld zł fabryka Mercedesa powstanie w terminie? Z uwagą śledzimy realizację tej inwestycji, w którą zaangażowanych jest coraz więcej firm budowlanych. Budowa fabryki Mercedesa w Jaworze na Dolnym Śląsku ruszyła w sierpniu 2017 r. Pół roku później spółka Mercedes-Benz Manufacturing Polska powierzyła prace konstrukcyjne konsorcjum firm STRABAG, TKT Engineering i Elektromontaż-Poznań. Pod koniec marca 2018 r. na plac budowy fabryki Mercedesa wkroczyło kolejne konsorcjum: Warbud i Electra M&E Polska, a na początku kwietnia dołączyło do nich konsorcjium Eiffage Polska Serwis (EPS), EQOS Energie Polska oraz GK-Elektro. Czym zajmują się te firmy? Budowa fabryki Mercedesa w Jaworze w pakietach Jak informuje Eiffage Polska Serwis, Mercedes-Benz Manufacturing Polska podzielił całość robót budowlanych na pakiety. Konsorcjum EPS ma zrealizować pakiet, który zakłada budowę hali produkcyjnej z dwupiętrowym biurem oraz częścią socjalną, jednokondygnacyjnej portierni wraz z wejściem głównym oraz portierni dla samochodów ciężarowych. Harmonogram przewiduje zakończenie wszystkich prac w czerwcu 2019 r. Dodajmy, że wartość tego kontraktu przekracza 300 mln zł. W firmie Eiffage chwalą się, że jest to jej drugie zlecenie na budowie fabryki Mercedesa w Jaworze. Jesienią 2017 r., w ramach innego pakietu, Eiffage odpowiedzialny był za przygotowanie fundamentów głównego budynku fabryki Mercedesa w Jaworze. Budowę "pod klucz" tej największej hali wraz z przyległym budynkiem biurowym o łącznej powierzchni użytkowej 98,2 tys. m² realizuje konsorcjum firmy Strabag. Prace budowlane o wartości ponad 255 mln zł (netto) mają być zakończone najpóźniej w styczniu 2019 r. Ponadto konsorcjum wykona na terenie nowo powstającej fabryki Mercedesa w Jaworze także prace branżowe, instalacje tryskaczową, hydrantową, gaszenia gazem, a także mechaniczną i elektryczną. Autor: Mercedes-Benz Manufacturing Polska Budowa największej hali fabryki Mercedesa w Jaworze. Z początkiem jesieni rozpocznie się instalacja urządzeń i maszyn wewnątrz hali. Z kolei zadaniem konsorcjum Warbudu i Electra M&E Polska jest wybudowanie budynków: energetycznego i składowania odpadów. W budynku energetycznym fabryki Mercedesa zostaną zamontowane instalacje dostarczające media dla całego kompleksu fabrycznego. Znajdą się w nim pomieszczenia central klimatyzacyjno-wentylacyjnych, sprężarek i agregatów chłodniczych, generatorów, strefa uzdatniania wody, sterownie i rozdzielnie średniego napięcia, stacja transformatorowa, pomieszczenia kompresorów, trafostacje, rozdzielnie elektryczne średniego napięcia oraz pomieszczenia obsługi technicznej. Na dachu będą zamontowane urządzenia wentylacyjne. Główną częścią drugiego z budynków będzie składowanie odpadów i ich sortowanie. Znajdzie się tu również hala na sprzęt do utrzymania terenu wraz z pomieszczeniami socjalno-biurowymi dla personelu, a także magazyn oraz pompownia instalacji tryskaczowej i hydrantowej. Na potrzeby tejże instalacji oraz sieci wodociągowej przeciwpożarowej zostaną zamontowane, po wschodniej stronie budynku, duże zbiorniki wody. Mercedes już szuka pracowników do fabryki w Jaworze Fabryka Mercedesa powstaje na terenie Wałbrzyskiej Specjalnej Strefy Ekonomicznej. Zakład będzie produkował czterocylindrowe silniki benzynowe i wysokoprężne do samochodów osobowych Mercedes-Benz. Mimo, że uruchomienie fabryki zaplanowano na koniec 2019 r., koncern już szuka pracowników. Prawdopodobnie pracę w fabryce Mercedesa w Jaworze znajdzie ok. 500 osób. Obecnie trwa nabór pracowników biurowych, specjalistów od zaopatrzenia czy HR, inżynierów, księgowych i brygadzistów. Zanim polscy inżynierowie rozpoczną pracę w fabryce Mercedesa przejdą szkolenia w fabryce silników w Untertürkheim oraz w zakładzie w Kölleda w Turyngii. Nad pracą w fabryce mają czuwać specjaliści z Niemiec, którzy będą się dzielić wiedzą z nowymi pracownikami. Przewiduje się również współpracę z lokalnymi szkołami zawodowymi.

fabryka mercedesa w niemczech